Mit den Themen digitaler Zwilling und digitale Kontinuität beschäftigt sich Dassault Systèmes schon eine ganze Weile. Grund genug, mit einem der VPs, Olivier Ribet, auf der Hannover Messe über das Thema zu sprechen.
Die Highlights von Dassault Systèmes auf der Hannover Messe 2019
Das Thema digitale Kontinuität nahm auf der Hannover Messe 2019 einen wichtigen Part auf dem Dassault Systèmes-Stand in Halle 6 ein. Dabei steht vor allem das Aufbrechen von sogenannten Silos im Vordergrund, die nach wie vor dafür verantwortlich sind, dass Teams und Abteilungen nicht so zusammenarbeiten können, wie es für eine durchgehende Prozesskette erforderlich wäre.
Hierfür kam eine Technologiedemo zum Einsatz, die gemeinsam mit dem Geschäftspartner ABB entwickelt und auf der Hannover Messe gezeigt wurde. Im Fokus stand dabei ein Roboter, der gemeinsam entwickelt, optimiert und gebaut wurde. Doch steht dieser Roboter nicht für sich alleine, sondern ist Teil eines gesamten Fertigungssystems, mit dem Anwender interagieren können.
Aber auch der digitale Zwilling (digital twin) stand in Hannover auf dem Dassault-Stand im Rampenlicht. Denn mit dieser digitalen Abbildung einer Fertigungseinheit oder eines einzelnen Bauteils lassen sich Fertigungssysteme neu gestalten und verwalten.
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Digitale Kontinuität bedeutet durchgängiges Entwickeln und Simulieren neuer Produkte und Systeme
Das Thema digitale Kontinuität geht immer mehr Firmen aus den unterschiedlichsten Bereichen etwas an. Dabei steht die Verschmelzung virtueller, digitaler Systeme und realer Prozesse im Vordergrund. Damit lassen sich komplette Systeme in Echtzeit simulieren, um so kosteneffizient und schnell Aussagen zu einem Produkt oder einer Lösung treffen zu können. Das beginnt schon ganz am Anfang der Entwicklungskette eines neuen Produkts. Im weiteren Fortschritt lassen sich sämtliche Arbeitsschritte digital darstellen und simulieren.
Hierfür hat Dassault Systèmes die 3DExperience Plattfom im Programm, mit der sich all dieses Dinge abbilden lassen, damit die digitale Kontinuität nicht nur ein Schlagwort bleibt. So lassen sich Prozesse und Produkte durchgängig entwickeln, verbessern und produzieren.
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Digitale Zwillinge bringen die virtuelle und reale Welt näher zusammen
Der digitale Zwilling, den Dassault Systèmes 3DExperience Twins nennt, werden aus verschiedenen Gründen immer wichtiger, vor allem für das produzierende Gewerbe. Damit lassen sich reale Prozesse mit virtuellen Modellen und Simulationen kombinieren. So kann ein echter Zwilling, der nicht nur rein mechanisch oder elektrisch, sondern vollständig funktioniert, ein einzelnes Bausteil oder eine ganze Maschine oder sogar eine komplette Fabrik repräsentieren. Dass dies ein sehr mächtiges Tool ist, liegt auf der Hand: Damit lassen sich neue Produkte oder Systeme sehr flexibel und kostengünstig beurteilen und verbessern, ohne vorher die komplette Einheit oder die reale Fabrik bauen zu müssen.
Wie digitale Zwillinge die Produktqualität zu verbessern helfen
Da sich mithilfe der digitalen Zwillinge die virtuelle und reale Welt vereinen lassen, können die involvierten Abteilungen und Fachleute ihr Wissen einfacher und schneller einbringen, um so schnellere und bessere Entscheidungen zu treffen. Damit lässt sich über den vollständigen Entwicklungsprozess hinweg die Qualität eines Produkts oder Systems kontinuierlich verbessern, was zwangsläufig zu besseren Produkten und Lösungen führt.
Doch es geht noch einen Schritt weiter: Daten, die in Echtzeit vorliegen und die sich damit in das virtuelle Modell übertragen lassen, sorgen dafür, dass das Produkt sukzessive besser wird, da auf Basis neuer Erkenntnisse bestehende Fehler unmittelbar eliminiert werden können. Daraus entsteht ein permanenter Kreislauf, der hilft, das Produkt fortwährend ein Stückchen besser zu machen.
Das komplette Interview mit Olivier Ribet
Disclaimer: Für diesen Videoblogbeitrag hat mit Dassault Systèmes beauftragt.